1. Buts de base du traitement pré -
Retirer les impuretés: Retirez soigneusement la graisse, la rouille, l'échelle, la poussière, etc., pour empêcher les impuretés de provoquer des cloques et une perte de revêtement.
Activation de la surface: augmenter la rugosité de surface de la pièce par la pièce par des méthodes chimiques ou physiques (telles que la structure poreuse du film phosphant) pour améliorer l'adhésion du revêtement.
Anti - Corrosion Pre - Traitement: Formez un film de conversion pour améliorer la résistance à la corrosion de la pièce elle-même et prolonger la durée de vie globale du revêtement.
2. Sélectionnez des étapes de traitement pré - en fonction du matériau de la pièce
Les propriétés de surface de différents matériaux (acier, alliage d'aluminium, alliage de zinc, etc.) varient considérablement, et les étapes de traitement pré - doivent être conçues spécifiquement:
1. Pièces en acier (les plus courantes)
La surface de l'acier est sujette à la rouille et transporte souvent de l'huile de roulement, de la coupe de l'huile et d'autres graisses. Le traitement Pre - doit prendre en compte le dégraissement, l'élimination de la rouille et le traitement du film de conversion.
Étapes typiques:
PRE - Dégrugage: Retirez une grande quantité d'huile flottante (en utilisant la pulvérisation ou l'immersion, en utilisant un agent dégraissant alcalin, température de 50-70 degrés).
Dégraissant principal: éliminer profondément la graisse résiduelle (combinaison de pulvérisation + immersion pour améliorer l'effet de dégraissement).
Lavage d'eau 1: rincer l'agent de dégraissement résiduel (coulant de l'eau propre pour éviter les résidus acides et alcalins affectant les étapes ultérieures).
Élimination de la rouille (si rouillée): utilisez l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique ou l'acide organique (comme l'acide citrique) pour éliminer l'échelle et la rouille (immerger ou pulvériser, contrôler le temps d'éviter - corrosion).
Lavage d'eau 2: Rincez le dissolvant de rouille pour prévenir les résidus acides.
Réglage de la surface: ajustez l'activité de surface à travers une solution colloïdale de phosphate de titane pour rendre le film phosphant ultérieur plus uniforme et plus fin (immerger pendant 1 à 3 minutes, température ambiante).
Phosphating: Formez un film de conversion de phosphate (série de zinc commune, série de manganèse zinc -), améliorez l'adhésion et la résistance à la corrosion (immerger ou pulvérisation, température 30 à 50 degrés, poids du film 1-5g / m²).
Lavage d'eau 3: Retirez la solution de phosphation résiduelle.
Lavage de l'eau pure: rincer avec de l'eau désionisée pour éviter les ions de calcium et de magnésium affectant le brillant du revêtement (la conductivité doit être inférieure ou égale à 50 μs / cm).
Séché: Retirez l'humidité de la surface (température 80-120 degrés, assurez-vous un séchage complet pour éviter les cloques du revêtement).
Remarque: Si la pièce est exempte de rouille (comme la plaque en acier roulée froide -), l'étape "Rust Repoval" peut être omise; Pour les scènes avec des exigences extrêmement élevées pour la résistance à la corrosion (telles que les parties automobiles), le traitement de conversion libre du phosphore - peut être utilisé (respectueux de l'environnement, en remplacement du phosphation traditionnelle).
2. Pièces en alliage en aluminium
La surface de l'alliage d'aluminium a un film d'oxyde naturel (al₂o₃), mais il est mince et inégal. Le prétraitement doit éliminer l'huile et former un film de conversion chimique stable (comme la passivation du chromate, le chrome - passivation libre).
Étapes typiques:
Dégraissant: Utilisez un agent de dégraissant alcalin ou neutre faible (éviter une forte corrosion alcaline de la surface de l'aluminium) pour éliminer la graisse et la coupe du liquide.
Lavage d'eau 1: rincer l'agent dégraissant.
Gravure alcaline (facultative): Utilisez une solution d'hydroxyde de sodium diluée pour éliminer le film d'oxyde de surface et les bavures pour rendre la surface uniforme (contrôler le temps pour éviter une corrosion excessive provoquant une rugosité de surface).
Éclaircissement: utilisez l'acide nitrique ou l'acide hydrofluorique pour neutraliser la solution alcaline résiduelle et restaurer le brillant de la surface de l'aluminium.
Lavage d'eau 2: rincer soigneusement.
Passivation: Formez un film de conversion résistant à la corrosion - (la passivation traditionnelle du chromate a un bon effet, mais n'est pas respectueuse de l'environnement; le chrome - sans passivation, tels que le zirconium et le titane, est désormais principalement utilisé pour répondre aux exigences de protection de l'environnement).
Lavage de l'eau pure: rincer à l'eau désionisée.
Séché: séchage à basse température (60-80 degrés pour empêcher la déformation de l'alliage d'aluminium).
3. Pièces en alliage de zinc
Les surfaces en alliage de zinc sont sujettes à la rouille blanche et le matériau est relativement doux, donc le prétraitement doit être doux pour éviter la corrosion.
Étapes typiques:
Dégraissant: agent de dégraissement acide neutre ou faible pour éliminer les taches d'huile (éviter une forte solution alcaline du corrodage du zinc).
Lavage d'eau 1: rincer.
Activation: Utilisez l'acide nitrique dilué ou l'acide organique pour gravir légèrement la surface et éliminer la couche d'oxyde (peu de temps, environ 30 secondes - 1}).
Lavage d'eau 2: Rinse.
Passivation: utilisez du chromate ou du chrome - Passivation libre (comme le traitement du silane) pour former un film de protection.
Lavage d'eau pure + séchage: Identique au traitement en alliage en aluminium.
3. Ajustez les étapes en fonction de l'état de surface de la pièce
Nouvelles pièces sans rouille et moins de pollution par le pétrole: peut être simplifiée pour "dégraisser → Lavage d'eau → Réglage de la surface → Phosphating → Lavage d'eau → séchage".
Anciennes pièces avec de la rouille sévère: Besoin d'ajouter des étapes d'élimination de la rouille physique "de sablage / tir" (adapté aux grandes pièces), ou prolonger le temps d'élimination de la rouille chimique.
Pièces de précision / minces - Pièces murales: Évitez l'immersion à terme long - dans les acides forts et les alcalis, donnez la priorité aux agents de dégraissement respectueux de l'environnement et aux processus de phosphatiation de température faibles - pour empêcher la déformation de la pièce.
4. Optimiser en fonction des exigences de performance du revêtement
Exigences élevées de résistance à la corrosion (comme l'équipement extérieur): Doit inclure des étapes de phosphation ou de passivation, et le film de phosphation doit être uniforme et dense (poids du film supérieur ou égal à 3g / m²).
Exigences décoratives élevées (telles que les meubles, les appareils électroménagers): renforcer le dégraissement et le lavage pour éviter les impuretés provoquant des particules et des trous de rétrécissement sur la surface du revêtement; Ajoutez des étapes de "polissage électrolytique" pour améliorer la finition de surface.
Les zones ayant des exigences de protection de l'environnement strictes: la passivation des chromate et le phosphore phosphore sont interdites, et le phosphore - phosphating, traitement du silane ou traitement en céramique (film de conversion en zirconium) sont utilisés à la place.
V. Points clés
Concentration et température de l'agent: contrôler strictement la concentration et la température de l'agent dégraissant et de la solution de phosphation (comme l'acidité libre et l'acidité totale de la solution de phosphation), et vérifiez et ajustez régulièrement pour assurer un effet de traitement stable.
Qualité de lavage: chaque processus de lavage doit être approfondi pour éviter que l'agent précédent ne soit introduit dans le processus suivant (comme le résidu de l'agent en dégraissement provoquera un film phosphant inégal, et les résidus acides corroderont le revêtement).
Séchante minutie: la teneur en humidité de la surface de la pièce doit être inférieure ou égale à 0,5%, sinon l'évaporation de l'eau pendant le durcissement en poudre provoquera des cloques et des trous d'épingle dans le revêtement.
En bref, la sélection des étapes de traitement pré - pour la pulvérisation de poudre électrostatique doit être "traitée en fonction du matériau", et le noyau est de correspondre au matériau de la pièce, à l'état de surface et aux exigences de performance finale, tout en tenant compte de l'efficacité de production et des exigences de protection de l'environnement. Un traitement préfère raisonnable de - peut augmenter l'adhésion du revêtement en poudre de plus de 30% et étendre la résistance au pulvérisation saline à plus de 500 heures (dépassant de loin les 100 heures de pièces non traitées).
